一个价值数百万美元的铝挤压机需要一个自动系统来制造84英寸的挤压导轨，以确保一家领先的电动汽车制造商的电池组.
他们需要一个高度一致的系统，能够在60秒的周期内生产数百万个零件，也就是每班480个零件，没有停机时间.
他们知道该向谁求助. 该公司此前曾与银河官网app下载合作，为铝制汽车零部件创建了几个定制制造中心. 因此，他们呼吁他们在挤出制造机械方面的长期合作伙伴帮助解决这一新的挑战.
该系统必须满足新的需求，同时符合他们现有的平面图. 它必须最大限度地减少占地面积和劳动力需求，同时保持非常严格的质量公差. 手工劳动无法快速准确地满足客户的需求，他们不得不寻找新的自动化解决方案.
约瑟夫设计了一条全自动生产线, 铝制直线加工机械，自那以后为500多家公司制造了零件,000辆电动汽车.
客户还获得了专家服务和维护，以保持该系统在最高水平上生产, 每次循环都节省时间和金钱.
这个项目非常复杂-设备必须满足极其严格的公差，同时每60秒生产一个完整的零件.
尽管障碍重重, 我们开始了这个项目，就像我们开始其他所有项目一样, 通过发现过程定义简单的护栏:
对于这个项目, 我们的工程师把制造过程分成五个阶段, 安排锯切, 钻井, 走线和冲孔，以创造最快的制造过程.
我们创建了几个概念并与客户共享, 通过设计审查和改进，直到我们找到他们理想的定制解决方案.
在整个过程中，汽车制造商几次更改了他们的规格, 我们相应地改变了我们的设计.
我们的设计不仅满足了生产需求，还满足了工作环境要求. 在最初的设计中，机器占地面积是方形的，以尽量减少操作员的移动. 然而, 这不符合客户的零件处理流程, 所以我们把设计拉长到大约20英尺宽，48英尺长, 哪一个适合他们的操作，同时仍然保持操作员的动作在一个可接受的范围内.
装卸系统被安排为一次处理15个零件，有三个操作员-一个在两侧，另一个在浮动-这是完全手工制造线所需劳动力的一半.
客户要求采取全面的安全措施，以确保操作人员的安全并防止停机. 每个入口门上都装有安全联锁装置，进出进料处都装有光幕，当传送带运动时，如果受到干扰，就会停止机器.
增加了锯去毛刺刷，以保持系统生产完美的零件，而不会增加停机时间来维修刀片.
安装了预防性维护软件，以帮助操作人员监控锯片和钻头，并安排更换, 因此，他们可以预测不可避免的停机时间，防止潜在的故障. 当需要服务时, 该系统设计有大型工具外壳和通道，便于舒适的维护和维修.
我们还与客户合作，通过我们的零废料锯技术和线性加工软件来最大限度地减少浪费. 这些方法可以达到95%的实际材料收率, 节省业主在材料浪费上的钱，减少技术人员处理故障部件的时间
最终的设计将五台机器的功能结合到一个单一的系统中，能够全天候运行，同时在非常严格的公差下生产数百万个零件.
客户参与了整个设计和构建阶段，并访问了我们的安全项目管理系统，这样他们就可以监控我们的每一步进展.
该装置在我们的工厂分两班进行了两周多的测试. 在系统交付之前，我们的团队创建了数千个部件, 确保一旦交付, 全面生产可能立即开始
而且我们只花了八个月就完成了交付.
这是和一个小, 灵活的公司，把客户放在第一位, 采购订单签署前后.
什么开始作为一个单一的机器已经成长为一个生产线的三个自动制造系统，做26台数控机器的工作. 他们已经生产了500多个,作为世界顶级汽车制造商之一，我们生产了1000多个零部件.
我们将继续改进这些系统.
第一个单元在使用了大约一年之后，客户又回来提出了一些新的想法. 我们增加了一个安全服务模式，禁用所有潜在的危险组件，以便技术人员可以安全有效地清洁系统.
我们还从全机械夹紧系统过渡到气隙传感器，当它在系统中移动时，保持对直线的恒定控制，以实现更精确的制造和更少的材料浪费.
不符合公差标准的零件现在被质量控制系统拒收，并用红漆标记. 通过在第一个制造过程之后将其从生产线上移除，这消除了完全完整(但不符合规格)的组件的风险. 那些有缺陷的零件每件可以浪费60秒, 还有劳动力和材料, 如果问题直到生产的最后阶段才被发现.
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我们将与您的团队紧密合作，确保我们的产品与您的产品完美匹配, 现在和未来几年.
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